HiConnex 活用事例
正確な データ取得で、
真のPDCAサイクルが動き始めた
HiConnexで管理作業時間50%短縮と、
働きやすさ向上につなげた秘訣とは。
稲沢工業 株式会社
「このデータ、本当に意味があるのか？」
製造現場チームで目標を掲げながらも、過去のデータの正確性に疑問を持ち、計画とのズレに悩んでいた —それが、稲沢工業の抱えていた課題でした。
「私たちの仕事は、お客様目線のモノづくりを心掛け、お客様に喜ばれる製品を届けること。そのためには曖昧なデータではなく、精度の高いデータが必要でした。」
そう語るのは、稲沢工業の橋本社長。
HiConnexを導入したことで、これまで行っていた紙日報の集計時間が「50%短縮」、また、見積作成のための業務工数が「40%短縮」しました。
これにより、「リアルな作業工数」を基にした適正な見積が可能になり、従業員が正確なデータに基づいて確実に目標に向かって取り組める環境が整いました。
導入の決め手や導入後の変化について、稲沢工業の橋本社長、伊藤常務、田中リーダーにお話を伺いました。
紙ベースの工数管理により、リアルタイムでの情報共有が困難
原価管理の精度が低く、見積もり作成に時間がかかっていた
人手不足の中で業務効率向上が急務
HiConnexを導入し、iPadを活用したデジタル工数管理を開始
作業データをリアルタイムで記録・共有し、管理を自動化
工数集計作業が50%削減し、業務負荷が軽減
原価管理の精度が向上し、見積もり作成の迅速化を実現
紙の帳票を廃止し、データの一元管理が可能に
事業内容について
— はじめに、御社の事業内容についてお伺いできますか？
橋本社長：当社は、設計から塗装後の組み立てまで、一貫対応が可能な体制を整えており、多品種生産に強みを持っています。受注生産方式を採用し、幅広い業界のお客様の製品づくりをさせていただいております。
— 日常業務において、社員の皆さんに特に重視してほしい点はありますか？
橋本社長：そうですね。最も大切なのは、お客様に喜んでいただける製品を作り続けることです。
私たちは、「お客様目線」で製品を作ることを大切にし、品質や使い勝手にも責任を持ち、お客様の期待に応えることを常に意識するよう社員に伝えています。これらを徹底することが、信頼につながると考えています。
また、現状維持は衰退につながるため、現状に満足せず成長し続けることの重要性を伝えています。
DXの必要性を感じた理由
— DX化を検討し始めたきっかけは？
橋本社長：大きく2つあります。まず、限られた人数で原価管理や見積もりの精度を向上していく方法を模索していました。効率よく正確にDX化できる手段を探していたのがきっかけですね。もう一つは、新工場の設立です。社員の行動範囲が広がる中で、業務のIT化・DX化を進める必要があると考えました。
— 当時の生産現場の課題は？
橋本社長：作業工数の記録はすべて紙ベースで、リアルタイムでの情報共有や分析ができませんでした。また、データの信憑性にも疑問があり、『本当にこの数値は正しいのか？』という問題が発生していました。
— 経営や売上への影響は？
橋本社長：ありましたね。実際の原価が把握できず、適正な見積もりを出すのが難しい状況でした。精度の高いデータが必要だったんです。
2023年9月に受注増加に伴い、新工場設立
現場と管理側の課題―精度と効率性のジレンマ
―当時の生産現場ではどのような課題がありましたか？
橋本社長：これまで作業工数は紙の帳票に記録し、手作業で転記・集計していましたが、時間がかかるうえ、記録ミスの修正などデータ入力の負担が大きいのが課題でした。特に外国人社員からは「記録が難しい」という声もありました。さらに、一品一様の生産体制のため、1日に複数の製品を扱う中でミスが発生すると、その確認作業に時間を取られ、業務の手間が増していました。
―管理部門ではどのような影響がありましたか？
橋本社長：総務ではデータの集計や修正に時間がかかり、2名体制で対応する必要がありました。その結果、本来の業務に十分な時間を割けず、効率が悪化していました。
―営業部門でも課題はありましたか？
橋本社長：はい。見積もり作成時に、過去データの信頼性が低く、経験や勘に頼らざるを得ませんでした。正確なデータがなければ、生産計画やコスト算出も難しく、業務の精度を高める必要がありました。
―なぜ過去データの活用を重視しているのでしょう？
橋本社長：当社では、過去データを活用し、正確な目標を立てることで生産性向上を目指しています。しかし、データの精度が低ければ目標も意味をなさず、大きな課題となっていました。
例えば、類似データを分析し、「前回より5〜10％の作業工数を削減するには？」を生産現場で話し合い、改善を進めましたが、導入前はデータの誤差が大きく、改善策の検証が難しい状況でした。
―データの信頼性が課題だったのですね。
橋本社長：はい。目標を立て、振り返り、改善する文化はありましたが、データ精度が低く、PDCAの効果が限定的でした。営業と生産現場が連携しながら改善に取り組んでいましたが、正確なデータなしでは判断が難しいため、正確にデータ取得できる仕組みが必要となりました。
HiConnex導入の決め手
― HiConnex導入を決めた理由は？
橋本社長：いくつかのツールを比較検討しましたが、最終的にHiConnexを選んだ理由は、セレンディップさんの提案が他社と比べて圧倒的に現場目線だったからです。
多くのツールは「まずは小さく始めて…」といった説明が多く、現場の実態に即した提案はほとんどありませんでした。しかし、セレンディップさんは「実際に現場でどう使われるのか」「どう定着させるのか」を具体的に説明してくれたため、導入後の運用イメージを明確に持つことができました。
また、QRコードをスキャンするだけで記録できるシンプルな仕組みは、当社の現場に最適だと感じました。高齢の社員や外国人スタッフも直感的に使えるため、スムーズに定着できると確信しました。
さらに、IT導入補助金を活用できたことも大きな決め手の一つでした。コスト面でのハードルが下がったことで、導入をより前向きに検討することができました。
現場の利便性と費用対効果の両面で納得できたことが、最終的な導入の決め手になりました。
定着するまでのセレンディップのサポート
― 新しいシステム導入には不安もあったと思いますが、現場への定着はどのように進められましたか？
田中リーダー：導入時は社員の戸惑いもありましたが、セレンディップさんのサポートのおかげでスムーズに定着しました。特に良かったのは、現場の都合に合わせた寄り添い型のサポートです。
例えば、朝礼後の8時からの時間帯を活用した研修を提案してくれたこと。全員が集まりやすいタイミングを考慮し、研修スケジュールを柔軟に調整してくれたので、自然な形で習得が進みました。
また、高齢社員や外国人スタッフ向けの個別指導、多言語対応のサポートも丁寧にレクチャーいただきました。単にツールの使い方を教えるだけでなく、実際の業務フローに沿った実績ログの記録方法の整備までサポートしてくれたのが大きかったですね。
― セレンディップのサポートは、他のコンサルとは違う印象だったのでしょうか？
田中リーダー：そうですね。他のコンサルは「導入すればあとは自分たちでなんとかなる」というスタンスが多いのですが、セレンディップさんは違いました。
現場に入り込み、「どうすれば無理なく定着するか」を一緒に考えてくれたんです。
この寄り添い方のおかげで、社員も抵抗なく受け入れ、安心して新しい仕組みに順応できたと思います。
ツールの導入はあくまで手段であり、本当に重要なのは「現場でいかに使いこなせるか」 セレンディップさんのサポートがあったからこそ、HiConnexは単なるデジタルツールではなく、現場の生産性向上に直結する仕組みとして定着したと感じています。
デジタル化が生んだ現場の変化
― HiConnex導入で現場や営業部門にはどのような変化がありましたか？
田中リーダー：日報の集計作業が3時間から1.5時間に短縮され、総務の負担も大幅に軽減されました。
伊藤常務：営業部門では過去の実績データを活用できるようになり、見積もり作成のスピードと精度が向上しました。材料費や加工時間のデータがすぐに確認できるため、より根拠のある見積もりが可能になり、対応の早さも改善しました。
― 現場の意識や働き方に変化は？
伊藤常務：作業時間の可視化により、『どれくらいの時間でできるか』を考える習慣が生まれ、振り返りの文化がより定着しました。改善のヒントも見つけやすくなりました。
伊藤常務：以前はベテランが若手に教える一方通行の関係でしたが、こうしたデジタルツールの導入で若手が年配社員に教える場面も増え、世代を超えた対話が生まれました。現場の雰囲気もよりオープンになり、新しい仕組みに対する前向きな発言も聞く機会が増えました。
今後の活用について
― HiConnexのさらなる活用については？
田中リーダー：現場ごとの柔軟な運用に対応できるシステムが必要です。特に、溶接作業の時間管理を細分化し、正確な見積もりや工程管理につなげたいですね。教育面では、図面管理や研修体制を強化し、技術の伝承をスムーズにしたいです。また、取得データを生産計画や工程管理に反映し、業務の精度向上と効率化を進めていきたいと考えています。
最後に・・・未来への展望
― DX推進の今後の展望について教えてください。
橋本社長：私たちはデータをただ集めるのではなく、価値ある情報として経営に活かすことを重視しています。iPadが現場にしっかり定着したので、今後は不良対策会議や勉強会でも活用し、技術指導や図面チェックをデジタル化して、より効率的に進める計画です。
例えば、溶接や加工のノウハウを動画で記録し、社員がいつでも学べる環境を整えたいですね。
また、新工場の稼働により生産量20%以上の向上を目標にしており、今年度は6〜7%まで引き上げたいと考えています。DXを活用しながら、業務のスリム化と生産性向上を両立し、強い製造現場をつくっていきたいですね。
― DX導入を検討している企業へアドバイスをお願いします。
伊藤常務：DXの導入は最初の一歩が難しく感じるかもしれません。しかし、実際に導入してみると、業務の効率化だけでなく、現場の働き方が変わることを実感できます。特に、HiConnexのように直感的に操作できるツールは、現場でもスムーズに受け入れられ、変化への抵抗感も少なくなります。
また、セレンディップさんは非常に親身にサポートしてくれるため、小さなステップから成功体験を積み重ねることが可能です。DX推進の鍵は、現場の理解とスムーズな運用を意識することだと実感しました。
―稲沢工業の魅力を最後にお願いします。
橋本社長：ものづくりの経験がなくても活躍できる環境があります。入社時の未経験者が多く、図面を見たことがない、溶接の経験がない方でも成長できる職場です。
当社は、一から技術を教える文化が根付いています。20代・30代の若手社員が多いので、面倒見の良い先輩がしっかりサポートします。ものづくりに興味があれば、どんな人でも学び、活躍できる環境が整っています。
まずは職場の雰囲気を知ることが大切なので、ぜひ見学に来ていただければと思います！
